„Live miterlebt, wie die Produktion in einer Fabrik abläuft“

Werksbesichtigung beim Weltmarktführer für Aluminiumdesignprodukte, der Seidel GmbH & Co. KG 

Karl Eick, Fachinformatiker für Anwendungsentwicklung im 2. Ausbildungsjahr | Am Montag, den 13.11.2023, brachen wir, die IT-Azubis aus dem zweiten Ausbildungsjahr, um 10 Uhr zu einer Werksbesichtigung bei der Seidel GmbH & Co. KG auf. Begleitet wurden wir von Frau Flach und Frau Henkel. Nach einem ca. zehnminütigen Fußweg im strömenden Regen wurden wir von Holger zum Egen empfangen, der uns zunächst einige Produkte aus dem Sortiment der Firma vorstellte und herumreichte, darunter unter anderem Verschlüsse für Parfumflaschen. Dass die Kappen für das weltweit bekannte Kölnisch Wasser aus Marburg kommen, weiß sicher nicht jeder. 

Zum Unternehmen 

Die Firma Seidel hat zwei Produktionsstandorte in Hessen: Marburg und Fronhausen, aber auch Vertriebsbüros in New York, Paris und Sao Paulo. Die Firma konzentriert sich überwiegend auf die Herstellung von Aluminiumteilen für die Kosmetikindustrie. Namhafte Kunden sind z. B. Hugo Boss und Estée Lauder. 

1830 startete Seidel als Zinngießerei in der Marburger Oberstadt und war die erste Firma in der Stadt, die elektrisches Licht bekam (1912). Dadurch wurde Schichtarbeit möglich. Bis heute wird im 3-Schicht-Betrieb produziert. 

Karriere 

Das Unternehmen bildet in verschiedenen Bereichen aus: z. B. Fachinformatiker*innen für Anwendungsentwicklung oder Systemintegration, Industriekaufleute, Zerspanungs- oder Werkzeugmechaniker*in. Momentan werden ca. 50 junge Leute dort ausgebildet. 

Warenherstellung 

Nachdem wir einen Einblick in die Produkte und das Unternehmen bekommen haben, wurden wir in die Fabrikhallen geführt. Dort ging es gleich sehr laut zu, da etliche Maschinen Metall tiefzogen bzw. Roboter Material sortierten. In einem bestimmten Bereich bekamen wir auch Schutzkleidung, damit kein Haar in die Produkte gelangen konnte. 
Pro Tag werden bei Seidel eine Million Teile hergestellt. Der Herstellungsprozess läuft folgendermaßen ab: 
1. Formen des Metalls in der Stufenpresse:
Es wird zunächst ein Kreis aus Blech ausgeschnitten und dann mehrstufig in einer Presse geformt, bis ein Zylinder entsteht. Um den Vorgang geschmeidig zu halten, wird mit viel Fett gearbeitet. 
2. Säuberung der Teile:
In einer Art Waschanlage wird anschließend das Fett von den Rohteilen entfernt. 
3. Eloxieren:
So wird der Vorgang der Oberflächenveredlung bezeichnet. Hier, im sogenannten Eloxalbad, bekommt das Metall auch seine Farbe. 
4. Vorbereitung zur Sendung 

Als letztes werden die Teile für die Sendung verpackt. Die leichten, kleinen Teile können einfach als Schüttware verpackt werden. Empfindliche Teile müssen jedoch in sogenannten Trays aufbewahrt werden, um Beschädigungen beim Transport zu vermeiden. Dies ist vergleichbar mit Gummibärchen, die ungeordnet in der Verpackung liegen und Schaumküssen, die in Trays sitzen, um keinen Kontakt zueinander haben, da sie sehr empfindlich sind. 

Viele Prozesse wie das Einlegen in Trays, Aufstecken auf Eloxal-Racks oder in Kartons schichten werden heute von Robotern übernommen, sodass die monotone Handarbeit aus früheren Zeiten wegfällt. Allerdings bedarf es bei der Auslese noch Handarbeit. Einzelne fehlerhafte Teile werden aussortiert, um keine kompletten Chargen verwerfen zu müssen. Dafür muss jedes Teil einzeln begutachtet werden. 

Fazit 

Es war auf jeden Fall eine Erfahrung wert und für einige von uns, mich eingeschlossen, das erste Mal, live in einer Fabrikhalle mitzuerleben, wie die Produktion abläuft. Der Einblick in die Produkte hat sich ebenfalls gelohnt. Danke nochmal an Holger zum Egen an d